针对某石油化工企业现场调研及数据分析情况，我们做出以下方案：
一、总则
化工罐区排放的有机废气，物料主要有己烯、混合二甲苯、以及石脑油。本装置是使用活性炭颗粒（GAC）吸附的方法，净化回收尾气中的VOC。回收过程采用PLC控制，实现全自动运行。
乙方对该有机废气处理提供如下技术方案，以供参考。
二、设计依据及设计参数 2.1 废气净化项目设计依据
2.1.1 用户数据
(1) 尾气中气体组分：己烯、混合二甲苯、以及石脑油；
(2) 尾气流量：３000 N m3/h；
(3) 气体组分含量：MAX60g/ m3
(4) 尾气温度：常温；
(5) 尾气压力：常压
2.1.2 设计指标
(1)一年内平均净化率不低于98%；
(2)设备按防爆安全标准设计。
2.1.3 设计原则
(1)采用我公司成熟工艺，稳定连续运行；
(2)投资少、运营费用低；
(3)全自动运行，不需人员值守。
三、设计方案
3.1 技术介绍：
1．吸附原理
由于固体表面上存在着未平衡和未饱和的分子引力或化学键力，因此当此固体表面与气体接触时，就能吸引气体分子，使其浓聚并保持在固体表面，此种现象称为吸附。吸附法就是利用固体表面的吸附能力，使废气与大表面的多孔性固体物质相接触，废气中的污染物被吸附在固体表面上，使其与气体混合物分离，从而达到净化的目的。
根据气体分子与固体表面分子作用力的不同，吸附可分为物理吸附和化学吸附，前者是分子间作用力的结果，后者是分子间形成化学键的结果。活性炭颗粒吸附就是采用物理吸附。
2．吸附材料
传统可作为净化有机废气的吸附材料有活性炭、硅胶、分子筛等，其中活性炭应用^广泛，效果也^好。其原因在于其他吸附剂(如硅胶、金属氧化物等)，具有极性，在水蒸气共存条件下，水分子和吸附剂材料性分子进行结合，从而降低了吸附材料的吸附性能，而活性炭分子不易与极性分子相结合，从而提高了吸附有机废气的能力。
5.2 工艺简述：
生产中排出的含VOCs有机尾气，经过阻火器阻火、过滤器过滤后，由高压风机增压，进入颗粒活性炭吸附罐进行吸附。（在风机出口设计一个与系统相连的三通紧急放空阀，以便在设备出现故障和设备检修时作为有机废气的直接排放口，这样一旦吸附系统出现意外故障或停机检修时都不会影响涂布线连续生产。系统正常工作时，废气通过切换阀门进入吸附器内进行吸附）。装置设置三个交替工作的活性炭吸附罐，每台吸附罐装填活性炭约1吨。两个吸附罐进行二级串联吸附的同时，另一个吸附罐进行解吸干燥。吸附过程在常压下进行，通过检测进料和不进料两个状态，控制程序设置不同的吸附周期，定时切换。
吸附一定量VOC的颗粒活性炭，用饱和水蒸汽进行解吸，解吸出来的有机溶剂和水蒸汽的混合物进入冷凝器，冷凝后的混合物经过气液分离器，使没有冷凝下来的混合气体分离后再回到风机前进行吸附，冷凝液流入分层槽，经分层后VOC回收至储槽，分层废水排至甲方指定位置。
3个吸附罐交替进行一级吸附、二级吸附、解吸和干燥的过程，整个程序PLC控制，自动切换运行。
5.3系统介绍：
(1)尾气预处理系统
选用高效能空气过滤器过滤尾气，提高吸附效率及延长吸附剂使用寿命。
(2)尾气吸附系统
选用高性能活性炭颗粒吸附材料GAC，吸附效率高；吸附有机物分子大小范围宽，更换费用低。
采用串联二级吸附，使尾气处理更充分，防止局部过早穿透现象。
(3)尾气脱附系统
选用饱和水蒸汽进行再生脱附，蒸汽管线加装解吸蒸汽压力变送器和气动调节阀，通过自动控制系统稳定蒸汽压力，有效防止水蒸汽对吸附床的破坏，降低蒸汽使用量，达到节能降耗的目的。
(4)吸附床干燥、降温系统
引入干燥系统，有效提高平衡饱和吸附量，提高净化率、回收率。合理配置的吸附床降温系统，有效保证不同吸附周期的净化率和回收率。
(5)脱附气冷凝系统
选用特别设计的双程列管冷凝器，既保证冷凝效果，又降低了冷量。
(6)消防系统
配置了消防系统，当检测到吸附罐床层温度异常，立即通入消防水（循环冷却水）进行冷却，直到温度恢复正常。
(7)净化回收装置气动系统
回收装置各机构全部采用气动。重要的气动元件均有位置信号反馈装置。
(8)控制系统
控制系统采用PLC程序控制，对设备进行全自动监测与控制，并设置硬接线急停按钮。控制面板安装触摸屏，系统中画面可随时监控系统的主要运行状态。控制系统主控窗口主要包括运行监控、系统控制、手动调试、参数监视、数据设定和报警登录。
吸附－解吸附单元装置采用全自动程序控制，操作人员只需送电并启动按钮，系统即可自动循环工作，实现无人值守自动运行。
5.4工艺特点
1高效
采用乙方专有技术，充分回收废气中的有机组分，系统吸附效率高。
2节能
特殊的吸附－脱附单元设计，降低设备运行的蒸汽耗量、用电耗量，为甲方节省运行费用。
3安全
系统化的防爆设计及安全节点监控，确保设备安全运行。
(1)自动控制安全设计
当设备在运行中发生故障时，程序自动报警并转入待机状态，三通放空阀开启，有机废气从事故排放口放空排放，吸附系统自动与生产区隔离，不影响正常生产；吸附罐逐次转入解吸状态。
吸附罐设有温度传感器检测炭床温度，颗粒活性炭的着火点为500℃，温度报警上限控制在150℃，当温度超过设定的温度 上限时报警；相应吸附罐立即通入循环水进行冷却，有效防止活性炭自燃的发生；并立即开启三通放空阀使之与吸附设备隔离。
当发生紧急情况须停机时，按紧急停止按钮，系统立即停止并报警，吸附罐自动逐次转入解吸状态，并完成解吸过程。
阀门控制系统全部采用气动控制。
(2)电气安全设计
a.现场电气设备如风机电机和排液泵电机及温度传感器等为隔爆型，防爆标志为ExdⅡBT4。
b.对回信器、液位开关等开关信号，使用隔离型安全栅，即采用防爆等级^高的本质安全型防爆结构，防爆标志为［Exia］ⅡC。
c.电气控制柜和气动柜布置在没有爆炸危险的安全区内。若须布置在设备现场，则设计为正压防爆结构，来自安全区的压缩空气经过节流阀送到柜体，使柜体内保持微正压，隔离外部的危险气体。
d.电缆截面的选择按防爆环境设计，即允许载流量不小于用电设备额定电流的1.25倍。
e.设备主体、控制柜、气动柜及电缆桥架和保护管做可靠接地。
f.各段风管法兰间做跨接线，并可靠接地，以消除管路中的静电；设备本体及电器接地，<1Ω的要求，有效防止静电。
g.设备按照防雷设计要求进行防雷处理。
4可靠
主要设备可靠防腐，选用西门子PLC控制系统，及进口电气元件，确保设备高可靠性运作。
